お知らせ一覧

Medtec Japan 2020 開催延期のお知らせ

2020年2月29日

Medtec Japan 2020の開催に向けてその準備を進めておりましたが、新型コロナウイルスの感染拡大に伴い、主催者側より開催の延期が発表されました。

なお、延期開催につきましては、会期・会場が決まり次第、改めてこのWebサイトにてご案内いたします。
何卒、皆様のご理解賜ります様お願い申し上げます。

Medtec Japan 2020に出展いたします!

2020年2月13日

2020年3月、東京ビッグサイトで開催されるMedtec Japan 2020に出展いたします。

 

医療機器の設計・試作向けに、医療用樹脂材料の切削加工や3Dプリントのさまざまな加工事例を展示し、
材料選定から製作手法などをご提案いたします。

トレーニング・シミュレーション分野では、進化したトレーニングモデル・骨モデルや
超音波エコーファントムをご紹介。

 

 

また、今回は当社で設計から3Dプリントまで行ったハンドを搭載した協業型ロボットを展示します。
ブースでは多種多様な形状のものを自在にハンドリングするところを実演しますので是非ご覧ください。

 

 

皆さまのご来場、心よりお待ちしております。

【開催期間】2020年3月16日(月)~18日(水)

【場所】東京ビッグサイト

【ブース】南ホール 1001

 

       http://www.medtecjapan.com/

「第27回超音波による非破壊評価シンポジウム」でエコーゲルパッドがポスター賞を受賞いたしました

2020年2月6日

この度「第27回超音波による非破壊評価シンポジウム」におきまして、

当社の「疎水性の超音波探傷用ゲル状弾性体カプラの開発」がポスター賞を受賞いたしました。

 

 

通常、親水性ポリウレタン樹脂で製造している製品ですが、さらに工業分野等でもご活用頂けるように、

疎水性での開発を進めており、発表・受賞に至りました。

 

 

開催日:2020年1月28・29日
主催:(一社)日本非破壊検査協会

 

現在規格品として販売しているエコーゲルパッド(親水性)の規格・物性などは下記ページをご覧ください。

https://www.yasojima.co.jp/product/echogelpad/

 

疎水性エコーゲルパッドの詳細(物性・規格・価格など)については

八十島プロシード株式会社 NextMED開発室までお問い合わせ下さい。

 

【八十島プロシード株式会社 NextMED開発室】

←(Webからのお問い合わせはこちらから)

 

 

広島支店がオープンいたしました!

2020年1月9日

 

オートモーティブワールド2020に出展いたします!

2019年12月23日

2020年1月、東京ビッグサイトで開催されるオートモーティブワールド2020に出展いたします。

yasojimaの技術力で特殊車両業界をサポートいたします

難燃性材料、繊維強化材料を使った3Dプリンターの自動車部品の製作をご提案致します。
ガラスファイバー入りのPPS、ULTEM9085など、
実製品でも使用されている材料で製作した部品をお手にとってご覧頂けます。
また、軽量化設計やデジタルシボ加工など最新技術もご紹介致します。

生産台数が少ない車両の部品を金型レスで作りませんか。

皆さまのご来場、心よりお待ちしております。

【開催期間】2020年1月15日(水)~17日(金)

【場所】東京ビッグサイト

【ブース】西4ホール W28-4

https://www.actpt.jp/

大阪支店リニューアルいたします!

2019年12月1日

 

エコーゲルパッド ISO10993「医療機器の生物学的安全性評価」適合

2019年10月3日

この度、当社製品の超音波診断用・エコーゲルパッド (規格品EP-Sシリーズ)は、
ISO10993「医療機器の生物学的安全性評価」 (細胞毒性、感作性、皮内反応)の試験に適合しました。

詳しくはこちらのページでご覧ください。

https://www.yasojima.co.jp/product/echogelpad/

 

現在も多くの医療機関様でご使用いただいてますが、今回の国際基準の適合により、更にご安心してお使いいただけるようになりました。

本件の詳細に関するお問い合わせはNextMED開発室・営業担当までご連絡をお願い申し上げます。

 

            

FDMのすごいところ。

2019年9月13日

さて、近年航空機関係で採用が増えてきているFDM(熱溶解積層)方式の3Dプリント。

今回はそんなFDMについてご紹介いたします。

 

「FDM造形のすごいところ」

 

それはなんといっても

 

<大型造形ができること>

 

<エンジニアリングプラスチックの造形ができること>

 

の2点です。

 

では、大型造形とはどの程度のサイズまで造形できるのでしょう?

造形サイズは 914×610×914mm (Stratasys F900)

その大きさはなんと世界最大級

約90cmというとオウサマペンギンの全長とほぼ同じです。

造形機の中で大型ペンギンと同じ大きさのものがどーんと作れてしまうと思うとすごいですね。

 

 

そしてもう一点、エンジニアリングプラスチックの造形ができること。
エンジニアリングプラスチックとは…
一般的に100℃以上の環境に長時間曝されても、49MPa以上の引っ張り強度と2.5GPa以上の曲げ弾性率を持ったもの。

このエンジニアリングプラスチックのリアルマテリアルを造形できるのはFDMだけです。

樹脂造形機の中でも歴史のあるFDMは造形できる材料の種類も豊富。

12種類のリアルマテリアルの中から耐熱性・強度に優れた材料も選択可能です。

その中には食品衛生法の認可材料や航空機にも使用されているウルテム9085、ウルテムの中でもさらに耐熱性に優れたウルテム1010もあります。

 

そんなFDMで造形された事例をご紹介します。

 

一つめは車のバンパースポイラー。空気の流れを整流して車の安定走行を可能にします。

また、衝突したときにはその衝撃を吸収・軽減して、ドライバーや同乗者、歩行者、車体などを保護してくれます。

 

 

全長1704mm。2分割で造形して溶接し、製作しています。

気流の整流や保護という役割から、ある程度強度があって、衝撃を吸収し軽減できることが必要です。

樹脂の弾性と大型のものを少ない分割数で造ることでより強度を保つ。

とても理にかなっています!

 

二つめは航空機に使われるエアダクト。キャビン内のエアコンの送風用ダクトです。

 

 

こちらは全長830mm。一体で造られていて使用材料はウルテム9085です。

エアコンの送風用でも侮ることなかれ。そこは航空機内に使用できる材料。

米国連邦航空規則(FAR)の耐火性や耐空証明などたくさんの厳しい試験をクリアしています。

このウルテム9085、客室はもちろんですが、もっと条件の厳しいトイレ内や貨物室内への採用実績も!

リアルマテリアルのすごさが覗えます。

 

最後は建築模型です。

2019年5月19日まで国立西洋美術館で開催されていたル・コルビュジエ展で展示されていたパリの「ヴォアザン計画」の模型。

 

大型かつ少し複雑な形状です。

建築模型の事例は当社のNextMED開発室サイトで多数ご覧頂けます。

<NextMED開発室 建築分野>

https://www.nextmed.co.jp/architecture/index.html

 

他にもFDMではCADデータを変更せず積層の内部構造をソリッドからスパースへ指定するだけで軽量化できたりもします。

 

 

幅広い業界で採用されているFDMの3Dプリント。

 

 

 

 

「想う形と性能を叶えるバリエーション」

 

 

 

 

 

ご興味のあるかたは是非、八十島プロシードまでお問い合わせください。

 

お問い合わせフォーム←お問い合わせはこちら。

 

 

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Stratasys J750で製作しました!

2019年8月9日

メールマガジンでは何度かご紹介しているStratasys J750。

PANTONE認定!再現性抜群!と謳っていますが実際どうなの?ということをお伝えするべく、Stratasys J750で造形したサンプルをご紹介します。

 

まずはこちら、車のシフトレバーです。

上面の写真の美しさもさることながら側面の大理石のような模様も、皮革のような質感も再現できています。

shift lever_W

 

次にバナナ。

実際に食べることができそうなくらいおいしそう!シュガースポットまで忠実に造られています。

banana_peel_Wbanana_W

こちらはスニーカーです。

ソールも本体もひもまで一体造形。よく見ると本体部分の縫い目まで繊細に再現されています。

shoes_w

最後は地球です。

まわりにクリアな枠があり、雲が浮いているように見えてとても立体的です。

earth_A2

 

今回は4種類の造形物をご紹介いたしましたが、いかがでしたでしょうか。

 

 

 

 

 まさに「想像を創造する技術がここにある」。

 

 

 

 

 

ご興味のあるかたは是非、八十島プロシードまでお問い合わせください。

 

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八十島プロシードで設計するワケ

八十島プロシードではロボットハンドの設計を行っています。

社内の工場の自動化を進めている今、お客様からのご要望にお応えすることはもちろん、当社内でもロボットハンドの設計は重要な役割を担っています。

そこで写真と共に事例と八十島プロシードでロボットハンドを設計するメリットをご紹介いたします!

八十島プロシードのロボットハンド設計の強み。

それはなにより『3Dプリントのメリットを最大限に活かした設計ができる』ことです。

設計の自由度も高く、ありとあらゆる形を実現できる3Dプリンター。

それ故にその自由度を活かした発想や最適なカタチを設計できるのはたくさんの知識があってこそ。

当社には様々な3Dプリンターがあり、各造型機の特徴を理解した、専門知識豊富な設計者と技術力を備えたエンジニアが一体となってお客様のニーズにお応えします。

 それでは八十島プロシードがこれまで設計したロボットハンドをご紹介します!

 

検査治具の取り付け取り外しを行うロボットハンド。

八十島プロシードなら3Dプリンターで複雑な形状の対象物にもぴったりのハンドが設計・製作できます。

真ん中のグリップでぎゅっと掴むと両側のストッパーが作動して回転とブレを完全にロックする仕組みです。

ロボットハンド③

ロボットハンド② ロボットハンド①

3Dプリンター製ハンド

 

上記のハンドにはトポロジー最適化も施してあります。

CADで設計して・・・

ハンド設計イメージ

実際に造形します。

トポロジー最適化ハンド

 

*強度を保ったまま軽量化する技術「トポロジー最適化」https://www.yasojima.co.jp/3dservice/design.html

 

 こちらはラティス構造を用いて設計したロボットハンド。

 ラティス構造ハンド  ラティス構造

 

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3Dプリンターでロボットハンドを製作すると様々なメリットがあります。

 ・トポロジー最適化設計やラティス構造を用いた軽量化
 ・ワークの形状にぴったり沿う自由形状フィンガーの実現
 ・異なる形状やサイズのフィンガーも同時に製作可能
 ・短納期への対応力
 ・構成部品の一体化によるコンパクト化
 ・自由度の高い3次元エアー流路設計
 ・樹脂の靭性を活かしたソフトグリッパーの検討

など、八十島プロシードはお客様の使用条件に応じて最適なハンドをご提案いたします。

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ご参考になりましたでしょうか。

 

今回ご紹介したトポロジー最適化もラティス構造も軽量化を目的とした技術です。

ですが使い方によっては軽量化だけではない大きな可能性を秘めています。

八十島プロシードには他にもたくさんの技術やノウハウがあります。

そして同じ数だけ大きな可能性もあることでしょう。

そんな可能性をお客様と共に広げていきたいと考えています。

 

 

 

 

「私たちも進化します。一緒に新しいものづくりをさせてください。」

 

 

 

 

気になることがございましたらお気軽にご相談ください。

 お問い合わせフォーム←お問い合わせはこちら。

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